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Intercambiadores de calor tubulares para calentamiento y enfriamiento de pasta de PVC

Intercambiadores de calor de carcasa y tubos para realizar el calentamiento y enfriamiento de pasta de PVC

SACOME ha suministrado durante los últimos 40 años, miles de intercambiadores de calor a las compañías más importantes del sector automovilístico mundial. Normalmente, se trata de intercambiadores tubulares de pequeño tamaño para mantener la temperatura adecuada de las distintas capas de imprimación utilizadas para pintar los automóviles. A pesar de ser la aplicación más común, SACOME no se limita únicamente a ella y dispone de la ingeniería necesaria para el diseño de cualquier tipo de intercambiador de calor de carcasa y tubos, por especiales que sean sus requerimientos.

Un gran ejemplo de esto es la reciente fabricación de dos intercambiadores de calor de carcasa y tubos para realizar el calentamiento y enfriamiento de pasta de PVC. Se trata de un producto de alta viscosidad del que SACOME no disponía de muchas referencias previas. Además, se requería una presión de diseño en el lado producto de 125 barg, lo que suponía tener que probar los equipos a 187,5 barg y tener que realizar un diseño especial de los cabezales. Sin embargo, SACOME aportó su conocimiento e ingeniería para encontrar una solución óptima y los equipos han sido instalados exitosamente.

Intercambiador de calor multitubular industrial con tubos interiores y carcasa sin soldadura

Centrándonos en la solución, teniendo en cuenta los comentarios del cliente que conoce perfectamente este producto, SACOME decidió considerar un modelo multitubular de nuestra línea industrial de intercambiadores de calor, con unas velocidades de producto muy bajas para reducir las pérdidas de carga lo máximo posible ya que esto era un requerimiento del proyecto y no existían las limitaciones de velocidad mínima que aplican en otros productos de este sector. Concretamente, SACOME aplicó su modelo multitubular industrial (intercambiador de calor I-TFM-I) con tubos interiores y carcasa sin soldadura. Además, como las temperaturas de proceso eran bajas, en este caso se pudo prescindir de las juntas de expansión que habitualmente se añaden en el lado carcasa. Otro punto clave fue la elección del tipo de junta (gasket) ya que el cliente había tenido muchos problemas previos con equipos similares porque las juntas seleccionadas no eran adecuadas. En este sentido, SACOME logró definir un material y un diseño de junta adecuado para evitar que el cliente volviera a tener este tipo de problemas.

En definitiva, este es otro ejemplo en el que SACOME ha realizado un trabajo de ingeniería minucioso y ha llegado a una solución óptima en una aplicación bastante especial.

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