Échangeur de chaleur tubulaire pour l’industrie automobile

Echangeurs de chaleur à faisceau tubulaire pour le chauffage et le refroidissement de la pâte de PVC

Au cours des 40 dernières années, SACOME a fourni des milliers d’échangeurs de chaleur aux principales entreprises automobiles du monde. En général, il s’agit de petits échangeurs de chaleur tubulaires utilisés pour maintenir la température correcte des différentes couches d’apprêt utilisées pour peindre les voitures. Bien qu’il s’agisse de l’application la plus courante, SACOME ne se limite pas à cette application et dispose de l’ingénierie nécessaire pour concevoir n’importe quel type d’échangeur de chaleur à calandre et à tube, quelles que soient les exigences.

Un bon exemple est la fabrication récente de deux échangeurs de chaleur à calandre pour le chauffage et le refroidissement d’une pâte de PVC. Il s’agit d’un produit à haute viscosité pour lequel SACOME n’avait pas beaucoup de références. De plus, une pression de calcul côté produit de 125 barg était exigée, ce qui impliquait de tester l’équipement à 187,5 barg et de réaliser une conception spéciale des têtes. Cependant, SACOME a apporté son savoir-faire et son ingénierie pour trouver une solution optimale et l’équipement a été installé avec succès.

Échangeur de chaleur industriel multitubulaire avec tubes intérieurs et enveloppe sans soudure

En se concentrant sur la solution, en tenant compte des commentaires du client qui connaît parfaitement ce produit, SACOME a décidé d’envisager un modèle multitubulaire de notre ligne industrielle d’échangeurs de chaleur, avec des vitesses de produit très basses pour réduire au maximum les pertes de charge, car c’était une exigence du projet et il n’y avait pas de limitations de vitesse minimale qui s’appliquent dans d’autres produits de ce secteur. Plus précisément, SACOME a appliqué son modèle industriel multitubulaire (échangeur de chaleur I-TFM-I) avec des tubes intérieurs et une enveloppe sans soudure. De plus, les températures du processus étant basses, il a été possible dans ce cas de se passer des joints de dilatation qui sont habituellement ajoutés du côté de l’enveloppe. Un autre point clé a été le choix du type de joint, car le client avait déjà eu de nombreux problèmes avec des équipements similaires parce que les joints sélectionnés n’étaient pas adaptés. En ce sens, SACOME a réussi à définir un matériau et une conception de joint appropriés afin d’éviter au client de rencontrer à nouveau ce type de problèmes.

En définitive, il s’agit d’un autre exemple où SACOME a réalisé un travail d’ingénierie approfondi et a trouvé une solution optimale dans une application assez particulière.